Bu hata hammaddeye soğuk haddeden sonra yapılan çözelti tavlamasının homojen olmaması veya yetersiz olması kaynaklıdır. Aynı şekilde düşük bir ihtimalle çözelti tavlaması sonrası Skinpass-Temperleme işlem parametrelerinin yanlış seçiminden de kaynaklı olabilir. Eğer alınan hammadde lazerde kesiliyor ise, rulonun belli bölümlerinde kesilen disk kesildikten sonra düz kalıyor, bir kısmı kendi içine doğru bükülüyor ise problem kesinlikle soğuk hadde sonrası çözelti tavlamasında aranır. Bu hususlar analiz sertifikasında veya malzeme ile ilgili herhangi bir datashettte bulunmayacak hususlardır. Mekanik bir kesme yapılıyor ise bu hatanın girişte tespit edilme ihtimali çok zayıftır.

Bu hata, daha kompleks bir hata olmakla birlikte, çözümü basit fakat maliyetlidir. Kök nedeni paslanmaz çelik levha yüzeyi tane boyutu ile merkez tane boyutunun farklı olması, yüzey tanelerinin merkezden daha büyük olmasıdır. Özellikle aşırı tavlama veya yetersiz Skinpass-Temperleme sonrası açığa çıkar. Burada çok sık yapılan yanlışlardan biri malzemenin DDQ olmasının portakallanmayı engelleyeceğidir. Portakallanmanın uzama ile bir alakası yoktur. Aynı şekilde yine DDQ malzeme olarak pazarlanan Ni oranı yüksek paslanmaz çeliklerde bu hatanın olmayacağı zannedilir fakat bu doğru değildir. Ni, paslanmaz çelik içindeki Krom Karbür bileşiklerin oluşumunu ve tane sınırına çökelmesini, yüzey difüzyonunu engellediği için böyle olduğu zannedilir. Fakat paslanmaz çelikte östenit oluşturucu ana element Ni olsa da tek element değildir. Önemli olan östenit oluşturucu elementlerin ferrit oluşturucu elementlere oranıdır. Her zaman vurguladığımız gibi, bir paslanmaz çeliğin özelliği sadece uzama, sertlik vb. özelliklerden okunmaz, bütüncül yaklaşım gerektirir.

Elinizdeki hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz çözümü portakallanma efekti gidene kadar çok polisajlama yapmaktır.

Bu hata portakallanma hatasının tesri olarak okunabilir. Genellikle sebebi yetersiz tavlama veya paslanmaz çeliğin cevherden üretiminden gelen yetersiz rafinasyondur. Özellikle içeride karbür, kükürt veya fosfor yüksek miktarda ise oluşan metal-ametal bileşikleri malzemeyi gevrekleştirir ve baskı altında kırar/yırtar. İçeride kalan kirlilik sebebiyle ise bir rulodaki az sayıda iş parçasında görülür fakat rulonun büyük kısmını işlerken daha fazla sayıda oluyorsa ve pres iş parçasını basarken zorlanıyorsa yetersiz tavlama kaynaklıdır. Analiz sertifikasındaki uzama kısmından direkt görülebilir bir durumdur. Üreteceğiniz tencere veya cezve gibi aşırı zorlamaya maruz kalan ürünler için istediğiniz uzama oranını belirlemeli ve tedarikçiden minimum o kadar uzama takep etmelisiniz. Tava ve derinliği kısmen az olan tencerelerde görülebilecek bir hata değildir. Önemli olan tencerenin taban çapının, tencere boyuna oranıdır.

Eğer elinizdeki sert hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz kalıpları işlem öncesi ısıtmaya tabi tutarak veya pres basma hızını azaltarak problemi kısmen çözebilirsiniz.

Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Özellikle ferritik paslanmaz çeliklerde ortaya çıkan bir hatadır. Isıl işlemin yetersiz olması, aşırı tane büyümesi ve yetersiz Skipass-Temperleme kaynaklıdır. Ferritik paslanmaz çelik levha üretiminde kesinlikle temperleme sonrası cup test yapılmalı ve yüzeyde problem yok ise malzeme onaylanmalıdır. Tencere üreticileri de bu testi aldıkları hammaddeye girdi kontrol olarak yapabilirler. Cup test aynı zamanda kulaklanma hakkında da fikir verir. Preste tencere basmaya benzer, küçük ölçekli bir ön deneme testi olarak düşünülebilir.

Tenceredekine benzer bir hatadır fakat burada derin çekme işlemi olmadığından direkt malzeme ile ilgilidir. Çatal bıçk üretiminde bu hata polisaj sonrası açığa çıkar. Dolayısıyla prosesin önceki aşamalarında değil, son aşamasında kendini belli ettiğinden girdi kontrol yapılıp örneklem ile tespit edilmesi önerilir.

Kök nedeni paslanmaz çelik levha yüzeyi tane boyutu ile merkez tane boyutunun farklı olması, yüzey tanelerinin merkezden daha büyük olmasıdır. Özellikle aşırı tavlama veya yetersiz Skinpass-Temperleme sonrası açığa çıkar. Burada çok sık yapılan yanlışlardan biri malzemenin DDQ olmasının portakallanmayı engelleyeceğidir. Portakallanmanın uzama ile bir alakası yoktur. Aynı şekilde yine DDQ malzeme olarak pazarlanan Ni oranı yüksek paslanmaz çeliklerde bu hatanın olmayacağı zannedilir fakat bu doğru değildir. Ni, paslanmaz çelik içindeki Krom Karbür bileşiklerin oluşumunu ve tane sınırına çökelmesini, yüzey difüzyonunu engellediği için böyle olduğu zannedilir. Fakat paslanmaz çelikte östenit oluşturucu ana element Ni olsa da tek element değildir. Önemli olan östenit oluşturucu elementlerin ferrit oluşturucu elementlere oranıdır. Her zaman vurguladığımız gibi, bir paslanmaz çeliğin özelliği sadece uzama, sertlik vb. özelliklerden okunmaz, bütüncül yaklaşım gerektirir.

Elinizdeki hammaddeyi bir şekilde kullanmak zorunda iseniz çözümü portakallanma efekti gidene kadar çok polisajlama yapmaktır. Şartnamede bunun istenmediğini tedarikçiye kesin bildirmeniz gerekir.

Alınan hammaddenin aşırı tavlanmasından kaynaklı bir hatadır. Size gelen malzeme soğuk haddelendikten sonra çözelti tavlaması prosesine gereğinden fazla maruz kalmış veya skinpass-temperleme yetersiz aklmış ise malzeme kesme kalıbının kenarlarına sıvamaya başlayacaktır.

Alınan hammaddenin yetersiz tavlanmasından kaynaklı bir hatadır. Malzemenin analiz sertifikasında yazan sertliği birinci derecede göstergedir. Her çatal-kaşık üreticisinin prosesleri aynı olsa da makinaları ve üretim şartları farklı olacağından sizin kendi üretiminize göre maksimum sertlik belirlemeniz ve bunu hammadde şartnamesinde tedarikçiye bildirmeniz gerekmektedir. Dolayısı ile bu konuda kesin sertlik değeri verilemez, her fabrika kalınlığa ve alaşıma göre kendi özelinde belirlemedir.

Malzeme boy kesme yapılırken, şerit dilinirken leveler merdanelerinin yahut dilme hattındaki yanlış parametrelerden kaynaklı hatalardır. Bu tür hatalar belli bir derinliğe kadar aşırı polisaj ile giderilebilir fakat fazla derin olması malzemeyi çatal-bıçak üretimine uygun hammadde olmaktan çıkarır.

Alınan hammaddenin yetersiz tavlama veya aşırı tavlama görmesi ya da dökümden kalma kirliliklerle oluşur. Malzemenin DDQ olarak alınması bu hatayı engelleyecektir. Özellikle östenitik paslanmaz çelikler için minimum %55 uzamalı malzeme alınması tavsiye edilir.

Malzemenin kalıp boşluğu düzgün ayarlandığı halde bu hata oluyorsa malzemeye yapılan tavlamanın her bölgeye eşit yapılmadığındandır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Kırışma ile benzer hammadde kaynaklı hatalardandır. Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Dilinen kesitlerin kenarlarında çapak oluşumu kaynak bölgesinin birleşimini olumsuz etkiler ve yetersiz kaynağa yahut fazlaca kaynak dolgu maddesi kullanımına sebep olur. Yine her boru üreticisinin proses şartları özelde farklılık göstereceğinden maksimum çapak boyunun/malzeme kalınlığına oranını belirleyip şartnamesine koyması gerekmektedir. Tedarikçiden bu şekilde malzeme istenirse problem azalacaktır.

Şeritlerin kenarının aşağı yukarı eş yönlü olmamasıdır. Roll form sonrası kaynak taraflarının tam öpüşmemesi sonucu yetersiz kaynağa sebep olur. TS-EN 9445-2’de belirtilen şartlar sizin için yeterli olmayabilir. Bu sebeple tedarikçinize maksimum dalga boyu bildirmeniz gerekebilir.

Alınan hammaddenin yetersiz tavlama veya aşırı tavlama görmesi ya da dökümden kalma kirliliklerle oluşur. Malzemenin DDQ olarak alınması bu hatayı engelleyecektir. Özellikle östenitik paslanmaz çelikler için minimum %55 uzamalı malzeme alınması tavsiye edilir.

Malzemenin kalıp boşluğu düzgün ayarlandığı halde bu hata oluyorsa malzemeye yapılan tavlamanın her bölgeye eşit yapılmadığındandır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.

Kırışma ile benzer hammadde kaynaklı hatalardandır. Malzeme derin çekildikten sonra presten çıkarıldığında üst taraftaki halkanın kenara olan uzaklığının her yerde eşit olmamasıdır. Çok kritik bir hata değildir. Genellikle malzemedeki yetersiz ısıl işlem kaynaklıdır. Malzemeye farklı yönlerden yapılan çekme testi sonuçlarının oranları ile yorumlanabilir. Örneğin, hammaddenin hadde yönüne çekme dayanımı 100 Mpa, hadde yönüne dik çekme dayanımı 120 Mpa ise %20’lik bir fark var demektir ve bu fark ne kadar fazla ise o kadar kulaklanma ihitmali artar. Analiz sertifikasındaki herhangi bir değerle anlaşılamaz, uzama; sertlik v.b. ile doğrudan ilişkili değildir, özellikle yukarıdaki oran tedarikçiden istenmelidir. Yasal olarak ve uluslararası standartlara göre bu oranın sağlanması zorunlu değildir.